Ejemplo de kanban en una empresa

8 Ejemplos de Kanban en la fabricación ajustada

Ofrecemos ocho ejemplos de Kanban en una empresa para demostrar cómo las organizaciones pueden utilizar Kanban para aumentar la productividad. Una herramienta común de la manufactura esbelta es el kanban.

No se preocupe si no está familiarizado con Kanban; le guiaremos a través de sus fundamentos. Si ya está familiarizado con Kanban y desea ver estudios de casos, desplácese hacia abajo.

Describa Kanban.

Kanban es una tecnología de gestión de procesos que gestiona el flujo de producción desde las solicitudes de los clientes hasta el almacén y visualiza el estado de cada trabajo en el radar de una empresa.

Hoy en día, el sistema kanban puede gestionarse digitalmente. Todo el mundo puede ver dónde está todo en un momento dado, quién lo ha completado más recientemente y dónde debe ir a continuación gracias a esto.

El kanban procede del mismo lugar que las ideas más generales de fabricación ajustada de Toyota: Toyota.

El sistema original de Toyota utilizaba tarjetas Kanban para transmitir las necesidades entre los departamentos. Las tarjetas Kanban se entregaban a los homólogos de cada departamento. Como resultado, se desarrollaron notas adhesivas que podían adherirse a un tablero y presentar todo un proyecto simultáneamente. Desde entonces, estos tableros han cambiado a tableros virtuales. Pero las tarjetas reales siguen siendo utilizables y se emplean con frecuencia.

¿El sistema Kanban es qué?

Cada persona tiene un tablero Kanban. Estos son algunos de los fundamentos de Kanban.

Las etapas de un proyecto se rastrean en tableros Kanban que se dividen en columnas.
Cada proyecto se divide en trabajos individuales. Éstos se enumeran como “tarjetas” en la columna de solicitudes. Cada tarjeta representa un trabajo. En la fabricación, una tarjeta suele representar un pedido del cliente.

Los productos se fabrican en respuesta a los pedidos de los clientes. A menudo se termina cuando las tareas pasan a la columna En curso y se asigna una persona a la tarjeta.
Se pueden añadir más notas a la tarea para hacer un seguimiento de cómo van las cosas a medida que van cambiando. Se pueden adjuntar capturas de pantalla, documentación y recursos técnicos si se ha utilizado un sistema Kanban en línea. La tarjeta puede tener todos los detalles necesarios para terminar una tarea.

La tarea terminada se transfiere a la columna Done. El cliente ha realizado el pedido.

La fabricación ajustada utiliza Kanban

• Un componente crucial del sistema de fabricación ajustada es el Kanban. Utiliza un mecanismo de arrastre para gestionar la producción en lugar de anticipar la demanda del cliente.
• Al comprar suministros al por mayor y prever la demanda con antelación, las técnicas tradicionales han reducido los gastos de la cadena de suministro, como el transporte.
• El inventario se reduce mediante el método de fabricación ajustada conocido como kanban. Se puede llevar sólo lo necesario para cumplir los plazos de entrega. Además, mejora la comunicación con el consumidor para garantizar que todo el mundo esté informado.
• A continuación se presenta una visión general de cómo puede ser una operación Kanban en un entorno de fabricación.
• Toda la cadena de fabricación debe pensarse como una pequeña empresa única, con los proveedores en la parte superior y los clientes en la inferior. En un segundo, esto se aclarará.
• La solicitud de recepción de un producto final es provocada por la solicitud de un cliente en la parte inferior. La estación más cercana al consumidor (es decir, la de etiquetado) recibe los suministros de su “vendedor” de aguas arriba (es decir, la de montaje), lo que le permite cumplir con su deber y entregar el producto al cliente (o enviarlo, como sería lo habitual).
• Después de entregar el artículo a la estación de etiquetado, la estación de montaje no tendrá más productos en stock. Los materiales se retiran de la estación anterior para que puedan ser utilizados de nuevo en el almacén cuando la siguiente estación de bajada los solicite (por ejemplo, al soldar).
• El almacén realiza nuevos pedidos a los proveedores favoritos cuando se agotan las existencias.
• El almacén puede utilizar la técnica de las “dos cajas” para determinar cuándo debe hacer otro pedido. El grupo guarda todos sus materiales y consumibles en dos contenedores. Cada artículo se coloca en su propio contenedor, y los artículos no se retiran de un contenedor hasta que el anterior está vacío. Cuando esto ocurre, los gestores de inventario pueden pedir a los proveedores materiales para un nuevo pedido.
• La segunda papelera, que ahora es la principal, es tomada por las estaciones posteriores. Una vez vaciado, hay que volver a llenar el contenedor inicial.
  Estas tarjetas de tuberías se encargan de este sistema. El socio de aguas arriba puede satisfacer el pedido de su homólogo de aguas abajo utilizando la información de estas tarjetas. Cuando se realiza un pedido, se envía una tarjeta de una estación a otra. Los documentos y las notas se adjuntan a las tarjetas.
• Como todo se comunica a través de tarjetas, todo es transparente. Un sistema Kanban electrónico permite a cualquier persona ver el estado actual de la cadena de producción más amplia.
• En este sistema, es esencial que cada estación sólo genere lo que necesita para satisfacer la demanda del cliente. No se busca ni se necesita nada.

Nota: Antes, Kanban era un sistema de extracción centrado en el inventario. Entonces, los socios de abajo transmitían a los de arriba las solicitudes de retirada de material. Sin embargo, ahora es muy frecuente utilizarlo al revés. Aún así, sólo una solicitud del cliente puede iniciar el trabajo. Sin embargo, la tarjeta puede saltar al almacén y volver a subirse una vez finalizado el pedido.

Beneficios del sistema Kanban

Los beneficios del sistema Kanban son numerosos. Puede optimizar el inventario, representar visualmente los flujos de trabajo y reducir los gastos.

• Optimiza los niveles de stock porque la producción Kanban está totalmente orientada a la demanda. Esto incluye los niveles de stock actuales. Esto permite a los fabricantes optimizar cada paso del proceso de producción, desde la reducción de los residuos y la sobreproducción hasta la disminución del inventario.
• Visualizar el flujo de trabajo: Todo el proceso se puede ver visualmente, especialmente con un Kanban digital, lo que hace que sea mucho más sencillo de seguir y comprender.
• Reducir los costes: En teoría, los costes pueden reducirse si se simplifican y optimizan los procesos.

Preguntas Frecuentes: